الهدف الأساسي من المدرفلة على البارد المنحىالصلب الكهربائيةالإنتاج هو ضمان جودة المنتج والحصول على المنتجات التي تلبي متطلبات الجودة والمتطلبات الفنية. مهمة أخرى لإنتاج الفولاذ الكهربائي هي السعي لزيادة الإنتاج. إن إنجاز هذه المهمة لا يعتمد فقط على عقلانية عملية الإنتاج، بل يعتمد أيضًا على الاستخدام الكامل للوقت والمعدات والجودة الفنية للمشغل. وبالإضافة إلى ذلك، يتم بذل الجهود لخفض التكاليف مع تحسين الإنتاج والجودة.
يتضمن تنظيم إنتاج الفولاذ الكهربائي الموجه تنظيم وإعداد المواد الخام واستخدام وصيانة المعدات وصياغة اللوائح الفنية. لدى مختلف أنواع الفولاذ الكهربائي المدلفن على البارد عمليات إنتاج وطرق تشغيل مختلفة وفقًا لاستخداماتها المختلفة. فيما يلي مقدمة موجزة لتكنولوجيا الإنتاج الحالية للفولاذ الكهربائي الموجه المدرفل على البارد في الداخل والخارج.
إنتاج المدرفلة على الباردالفولاذ الكهربائي الموجهيشمل الدرفلة الباردة الأولية والدرفلة الباردة الثانوية. تُستخدم طريقة الدرفلة الثانوية على البارد عمومًا لإنتاج درجات عامة من الفولاذ الكهربائي الموجه نحو الحبوب. إنها تتكون من شريط مدرفلة على الساخن درفلة على البارد إلى سمك متوسط وتليين، ومن ثم درفلة باردة ثانوية إلى السماكة النهائية والتليين النهائي. إحدى ميزاته الأساسية هي استخدام MnS أو MnSe كإدراج مفضل لقمع نمو الحبوب الأولية؛ الميزة الأساسية الثانية هي استخدام الدرفلة على البارد بمعدل تخفيض متوسط لتكوين نسيج مشوه (111) [112]. طريقة الدرفلة على البارد الأولية هي طريقة تستخدم لإنتاج الفولاذ الكهربائي ذو الحث المغناطيسي العالي. يتم ذلك من خلال دحرجة شريط الفولاذ المدلفن على الساخن على البارد إلى السماكة النهائية بعد معالجة التطبيع، ومن ثم إجراء عملية التلدين بإزالة الكربنة. خصائص إنتاجه هي: ① استخدام AlN+MnS (أساسًا AlN) كشوائب مفضلة لمنع نمو الحبوب الأولية وتعزيز نمو (110)[001] حبوب؛ ② تم تشكيله بمعدل تخفيض مرتفع قدره 85٪ نسيج تشوه متدحرج على البارد من إعادة بلورته (110) [001].
الصعوبات والنقاط الرئيسية في عملية إنتاج الفولاذ الكهربائي الموجه
1) إحدى الصعوبات في الصهر هي النطاق الضيق للتحكم في المكونات.
نطاق التقلب المسموح به للتركيبة أضيق بكثير من نطاق التركيب للفولاذ العادي منخفض الكربون والفولاذ الرقيق المدلفن على البارد. كلما كانت اللوحة أرق، كلما أصبح نطاق التركيب أضيق، وهو أمر يصعب تحقيقه باستخدام معدات عملية الصهر العامة وطرق التحليل. تؤثر التقلبات في المكونات بشكل مباشر على العمليات الفردية وأداء المنتج النهائي. يتم التحكم في المكونات بشكل أساسي باستخدام معدات التنقية بالتفريغ، والتي تتضمن وزن السبائك والتحليل السريع والدقيق للمكونات. يتضمن تقليل تقلبات المكونات العملية الكاملة لصناعة الفولاذ والصب المستمر، وخاصة عمليات التكرير والصب المستمر.
2) الصعوبة الثانية في الصهر هي التحكم في النقاء.
لا يشمل التحكم في النقاء تقليل شوائب الأكسيد فحسب، بل يشمل أيضًا تقليل العناصر NB وV وTi التي تشكل كربيدات مستقرة وعناصر تشكل كبريتيدات، مثل Mg وCa. تؤثر هذه العناصر بشكل مباشر على سلوك هطول الأمطار للمثبط. يتم جلب هذه العناصر بشكل أساسي إلى الفولاذ المنصهر مع خردة الفولاذ والسبائك الحديدية والمواد المقاومة للحرارة. ويجب تعزيز شراء وإدارة هذه المواد الخام والمساعدة.
3) الصعوبة الثالثة في الصهر هي الفصل بين مكونات البلاطة والشقوق الموجودة في البلاطة.
بسبب المحتوى العالي من الكبريت والمحتوى المنخفض من المنجنيز في الفولاذ الكهربائي الموجه نحو الحبوب، فإن البلاطة المصبوبة تكون عرضة للتكسير الداخلي والفصل. الحل هو اعتماد تدابير مثل الصب بالحرارة المنخفضة، والتحريك الكهرومغناطيسي والضغط الخفيف للبلاطة، وضبط حالة آلة الصب بانتظام لتقليل الفصل المركزي والتشقق الداخلي الناجم عن ارتفاع الكبريت، وتقليل نسبة البلورات العمودية.
4) صعوبة عملية الدرفلة على الساخن هي تسخين البلاطة بدرجة حرارة عالية.
من أجل إذابة المثبطات تمامًا مثل MnS وAlN، وخاصة MnS، يجب تسخين لوح الزهر عند درجة حرارة عالية وإبقائه دافئًا لفترة من الوقت، مما يؤدي بسهولة إلى أكسدة وفقدان حرق لوح الزهر. تقوم شركة نيبون ستيل المحدودة برش مضادات الأكسدة على سطح ألواح الزهر بدرجات حرارة أعلى من 300 درجة قبل تسخينها في الفرن. من أجل منع تشققات حدود الحبوب الناتجة عن التسخين بدرجة الحرارة العالية وتحسين جودة سطح المنتجات، تقوم شركة Kawasaki Steel Co., Ltd. برش محلول مائي MoO3 أو CaMoO4 على سطح الألواح المصبوبة بدرجات حرارة أعلى من 500 درجة. تتمثل ممارسة بعض الشركات المصنعة في طلاء البلاطة المصبوبة بطبقة مضادة للأكسدة قبل دخولها إلى الفرن.
5) تركز عملية الدرفلة على البارد على التلدين بدرجة حرارة عالية.
بالنسبة للفولاذ الكهربائي العام الموجه نحو الحبوب، من أجل الحصول على اتجاه جيد للحبوب (110)[001]، يجب استخدام سرعة تسخين أبطأ لضمان نمو الحبوب (110)[001] ذات الاتجاه الجيد بشكل تفضيلي ويحدث التجديد الثانوي. بلورة. بالنسبة للفولاذ Hi-B، يجب التحكم في درجة الحرارة والجو في كل مرحلة من عملية التلدين بدرجة الحرارة العالية لضمان المغناطيسية وتشكيل طبقة سفلية جيدة.
عملية تسخين منخفضة الحرارة في الفولاذ الكهربائي الموجه للحبوب
إن تقليل درجة حرارة تسخين الألواح الفولاذية الكهربائية الموجهة للحبوب له مزايا تجنب تكوين الخبث السائل، وتقليل صيانة فرن التسخين، والحصول على إنتاج معدني أعلى، ومنع خشونة الحبوب غير المرغوب فيها في منتصف البلاطة. في السنوات الأخيرة، عندما كان الناس يدرسون تسخين الألواح بدرجة حرارة منخفضة، من أجل ضمان قوة المثبط، تمت إضافة مواد أخرى غير كبريتيد المنغنيز، مثل النتريدات والعناصر المترسبة على حدود الحبوب، لتقوية المثبط.
درجة حرارة المحلول الصلب لنتريد الألومنيوم أقل من درجة حرارة كبريتيد المنغنيز، لذلك فهو أكثر ملاءمة للتدفئة في درجات الحرارة المنخفضة. في الوقت الحاضر، تتمثل طريقة الإنتاج الصناعي التي تستخدم عملية تسخين الألواح بدرجة حرارة منخفضة في استخدام نيتريد الألومنيوم كمثبط وإجراء معالجة نيتريد قبل بدء إعادة البلورة الثانوية، أو استخدام نيتريد الألومنيوم كمثبط رئيسي وCu2S وكبريتيد المنغنيز كمثبط رئيسي. المانع. مثبطات مساعدة. تتمثل الطريقة في دمج نيتريد الفولاذ مع العناصر الأصلية في الفولاذ لتكوين رواسب نيتريد الألومنيوم مع وظائف المثبط. وفقًا لمحلول نيتريد الألومنيوم، يمكن خفض درجة حرارة تسخين اللوح إلى 1150~1200 درجة. من أجل الحصول على هيكل إعادة بلورة ثانوي كامل، ومغناطيسية عالية وفيلم زجاجي جيد، يجب إجراء تعديلات التركيب المقابلة وتحسينات العملية. خصائص عملية Hi-B الجديدة التي تمت دراستها بواسطة Nippon Steel هي: استخدام نيتريد الألومنيوم كمثبط، يتم خفض درجة حرارة تسخين البلاطة إلى 1150~1250 درجة، وبعد إزالة الكربنة والتليين، يتم إجراء معالجة النيترة في H{{ 8}} جو N2 يحتوي على NH3. يمكن لطريقة الدرفلة على البارد لمرة واحدة أن تنتج منتجات بسمك يتراوح من 0.18 إلى 0.50 مم، ومن الأسهل صنع منتجات جديدة بدون فيلم زجاجي. اقترحت شركة Sumitomo Metal عملية فولاذية كهربائية منخفضة الكربون بنسبة 1.5% Mn-2.2% Si باستخدام نيتريد الألومنيوم كمثبط لتقليل درجة حرارة تسخين البلاطة. اقترحت شركة بوهانج للصلب في كوريا الجنوبية عملية لإنتاج الفولاذ الكهربائي الموجه بشكل عام والفولاذ الكهربائي الموجه بالحث المغناطيسي العالي باستخدام نيتريد الألومنيوم كمثبط رئيسي، وCu2S وكبريتيد المنغنيز كمثبطات مساعدة، وتسخين اللوح عند درجة حرارة 1250 إلى 1320 درجة.
